РУКОВОДИТЕЛЬ ПРОИЗВОДСТВА ЭДС-ПАУЭР ГРИГОРИЙ ВЛАСЕНКО:
«Мы чувствуем себя единой командой ЭДС, где результат зависит от эффективности каждого»
О КАРЬЕРЕ
ГРИГОРИЙ, КОГДА ВЫ НАЧАЛИ РАБОТАТЬ В ЭДС И НА КАКОМ ДОЛЖНОСТИ?
В 2011 году, сразу же после университета (специальность "Горная электромеханика", инженер-электрик горных работ) в должности инженера-проектировщика. Проектный отдел тогда был небольшой, всего два инженера, я пришел как студент – без опыта.
Прошел собеседование у Александр Запышный (Aleksandr Zapyshniy) и благодаря тому, что загрузка была велика, - включаться пришлось сразу. Благо, коллеги помогали и делились опытом на первых порах, пока сам не стал ориентироваться, что к чему.
КАК ИЗ ПРОЕКТНОГО ОТДЕЛА ПОПАЛИ НА ПРОИЗВОДСТВО?
В проектном отделе я проработал до 2014 года – он стал гораздо больше и появилось много новых подразделений. В то время мы делали интересные проекты, один из них был связан с электроснабжением нефтеперерабатывающей отрасли в Казахстане. Там требовались европейские сертификаты и компания отправила нас проходить обучение на полгода на Мальту. Правда, проект "Казахстан" так и не состоялся, но это все другая история (улыбается) Но мы приобрели определенный опыт, который до сих пор нам служит.
Вообще-то тогда, в 2015 году, как помним, в стране был кризис. Компания сокращалась, а вместе с ней и проектный отдел. Однако вопреки бурным временам ЭРС решили попытаться развивать собственное производство электрощитового оборудования. Почти авантюра, но взвешенная. Ниша была свободной, а у меня желания и идеи. Мне сделали предложение, и я согласился.
ВЫ БЫЛИ ГОТОВЫ К ТАКИМ ИЗМЕНЕНИЯМ? ЭТО ЖЕ ВСЕГДА ВОЛОВОЕ РЕШЕНИЕ, НЕКОТОРЫЙ СТРЕС?
Думаю, что это зависит от амбициозности, самомотивации.
К примеру, всю школьную жизнь я играл в футбол, тренер был хорош. Со временем мы начали играть в футбол на полупрофессиональном уровне. И я понял простую вещь: если тебя побеждают – ты не имеешь права сдаваться. Ты борешься, пытаешься победить при всем, потому что включается самолюбие: "Как это, другой игрок меня обыграл?! А я что, зря столько тренировался, он что, настолько лучше?!"
Так и в тот момент, когда начали монтировать СОБСТВЕННОЕ оборудование, амбиции, азарт и страсть были сильнее страха потерпеть поражение.
ГРИГОРИЙ, А ЧТО ДАЛЬШЕ? Какая СЛЕДУЮЩАЯ АМБИЦИЯ?
Конечно, амбиции есть. Прежде всего, они связаны с качеством продукции, безопасностью и полезностью для клиента. Приведу пример. Знаете, Генри Форд как-то сказал: "Качество – это делать все правильно, даже когда никто на тебя не смотрит".
Расскажите, чем вы гордитесь в рамках своего управленческого опыта?
Горжусь тем, что мне удалось собрать действительно профессиональную команду и так развить отдел, что мы создаем рабочие места, а люди развиваются в команде и раскрывают свои лучшие качества.
Горжусь, когда к нам приходят новички только со студенческой скамьи, молодые и неопытные, как я когда-то... Но с горячим желанием работать! Через проекты, через загрузку, через многое "не могу", впоследствии они создают продукт и могут увидеть его в деле. Имеют возможность работать и зарабатывать деньги. Это называется творение, и это действительно увлекательно и удивительно.
ПРО КОМАНДУ ЭДС
ГРИГОРИЙ, РАССКАЖИТЕ О СВОЕЙ КОМАНДЕ...
За время развития производства – важнейшей задачей было собрать хорошую команду. Конечно, не просто хороших парней, а настоящих профи. Потому что от этого многое зависит.
Есть у нас хорошие технические специалисты, например Юра Панчишин, практически «первооснователь» производства, работает в ЭРС даже больше, чем я. Николай Фоменко, который внедрил у нас элементы системы экономного производства, где каждый инструмент должен после работы возвращаться на свое четкое место. Все ребята крутые специалисты, перечислить всех строк не хватит, однако каждым я горжусь.
С КАКИМИ СПЕЦИАЛИСТАМИ ДЕФИЦИТ?
Всегда есть потребность в конструкторах. И дефицит именно готовых специалистов, потому что кто бы к нам ни приходил, у ЭРС есть свои параметры и требования.
Сейчас большинство сотрудников, занимающих руководящие должности, то есть у них есть какое-то рабочее звено – это все наши люди, прошедшие этапы от рабочего до мастера, затем до начальника участка. Рост идет внутри и тому есть причины. Когда растут наши сотрудники – они больше вовлечены в процесс. Они подразумевают внутренние требования компании. Те, кто уже работает несколько лет – знают, что формат "так сойдет" в ЭРС не сработает.
НУЖНЫ КОНСТРУКТОРЫ, ПОЧЕМУ ПРОБЛЕМАТИЧНО ИХ НАЙТИ?
Продукт, который мы производим – продукт специфический, для энергетического рынка. Если специалист в этой сфере работал и нам удастся его привлечь – от него будет большая обратная связь. Он имеет базовые знания, которые можно интегрировать в то, что мы уже разработали, или то, что планируем для развития производственной линейки.
Мы ищем главного конструктора полгода, к нам в основном обращались руководители крупных конструкторских отделов, где несколько иная специфика.
РУКОВОДСТВО ДАЕТ СВОБОДУ ДЕЙСТВИЙ? И ВЫ, КАК РУКОВОДИТЕЛЬ, ДАЕТЕ ПОДЧИНЕННЫМ ВОЗМОЖНОСТЬ ПРОЯВЛЯТЬ ИНИЦИАТИВУ?
Да, мы имеем свободу действий, причем владелец компании всегда открыт для новых идей. Но в то же время мы несем ответственность – за эффективный процесс и за результат.
Что касается меня, то последние полтора года пытаюсь сделать своих сотрудников максимально самостоятельными, чтобы они приходили не с проблемой, а с вариантами решений. Настраиваю их на это. Считаю, что мне это удается. Мы чувствуем себя единственной командой ЭДС, где результат зависит от эффективности каждого
ЧТО БЫ ВЫ ПОСОВЕТОВАЛИ НОВОМУ СОТРУДНИКУ, НАПРИМЕР, СТУДЕНТУ, ВЫБИРАЮЩЕМУ КОМПАНИЮ ДЛЯ НАЧАЛА КАРЬЕРЫ?
Не бояться себя проявлять и насыщаться полезными знаниями.
Даже в простой механической работе, сборщик, например, есть много параметров и безделушек, которые нужно знать. Да, что-то приходит с опытом, но без специальной литературы не обойтись. Обладая знаниями – ты более универсален, способен и мобилен.
О ПУТИ ОТ ИДЕИ К РЕАЛИЗАЦИИ X-LINE
ИЗВЕСТНО, ЧТО ПРОЕКТ ВВОДНО-РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО УСТРОЙСТВА X-LINE - ЭТО ФАКТИЧЕСКИ ВАШЕ ДЕТИЩЕ. РАССКАЖИТЕ, КАК ВСЕ НАЧИНАЛОСЬ.
Не совсем мое – это общий продукт нашей команды. Производство начиналось банально – с изготовления простых шкафов. В тот момент была разработана демо-версия ВРП (разработка Бориса Рябоконя).
После назначения руководителем производства ЭДС первой моей задачей был запуск серийного производства продукта. Требовалось перепроектировать прототип, довести до уровня готового продукта, поставить его "на поток". Мой проект получил название X-Line.
Доработок впоследствии было еще много. Это естественно, так как в эксплуатации оказывается много моментов, которые невозможно предусмотреть в конструкции вначале. Получая обратную связь от рынка, от объектов, на которых X-Line устанавливаются – которые вылезают "косяки" оборудования, которые невозможно предусмотреть в процессе разработки.
МОЖНО НАЗВАТЬ ЭТОТ ПРОЦЕСС ДОРАБОТКИ НЕПРЕРЫВНЫМ?
Именно так, усовершенствование происходит постоянно. Не все функции, которые мы сейчас придумали и разработали, нужны клиентам, и это тоже нормально. Мы адаптируемся к потребностям рынка. X-Line можно еще улучшить, диджитализировать – все возможности для этого есть.
МОЖНО ЛИ СЧИТАТЬ, ЧТО КАК ШАБЛОННОЕ РЕШЕНИЕ ОН НА РЫНКЕ “ЗАШЕЛ”?
Считаю, что да. Благодаря тому, что мы предложили рынку простой конструктивно, компактный и надежный продукт одновременно.
ЛИНЕЙКА X-LINE ПРЕДСТАВЛЕНА В РАЗЛИЧНЫХ СЕГМЕНТАХ?
В зависимости от входных параметров он может быть от 160 до 630 А.
В зависимости от комплектации – базовый (устанавливаем качественные, но простые бренды) или дорогостоящий (с оборудованием ABВ) варианты.
Максимально мы представили линейку для проекта "Казахстан" – 4 шкафа, концепция X-Line: шкаф ВРП до 630 А.
В УКРАИНЕ ВСЮ ЛИНЕЙКУ НЕ ЗАПУСКАЛИ. ПОЧЕМУ? НЕ БЫЛО ЗАПРОСА РЫНКА?
В Украине мы и не пытались поставить всю линейку на продажу серийно. Потребности рынка постоянно меняются, мы адаптируемся под них.
К примеру, первый X-Line, который мы поставили на объект, был на 160 А. Последние 2 года мы даже их не делаем, потому что спрос изменился, сейчас нужны шкафы на 250-400 А. Приспособить действующую модель, которая показала свою эффективность, к потребностям рынка, несложно.
ПОЧЕМУ ЭТО РЕШЕНИЕ ПРИЖИЛОСЬ?
Во-первых, оно удобнее, чем было до этого – значительная экономия места в технических помещениях АТБ. X-Line стал маленьким, стали делать меньшие щитовые, оптимальный размер теперь позволяет ставить в такие места, что и найти тяжело (улыбается).
Во-вторых, мы всегда хорошо работаем в плане дедлайнов. Были моменты такой загрузки, когда мне казалось, что все, конец, не вытащим...
Но находили возможность, перестраивались. Максимальное количество отгруженных за месяц X-Line было 35 шт. И все запустили, все работают.
ПРО ПРОИЗВОДСТВО
СКОЛЬКО В ВАШЕМ ПОДЧИНЕНИИ СЕЙЧАС ЛЮДЕЙ?
Сегодня на нашем производстве работает 120 сотрудников.
В плане роста мы запускаем новый цех, новый участок. Купили листогибочные станки, станки лазерной резки с ЧПУ, козловой кран, построили новые помещения. Сейчас активно трудятся наши конструкторы. Набираем технологов. Производство развивается и за счет этого добавляются новые должности, новые профессии, которых раньше не было.
Три года назад мы запустили полноценный участок сварки, и сейчас структура этого участка уже 50 сотрудников.
ПОДЧИНЕННЫЕ ПРОЯВЛЯЮТ ИНИЦИАТИВУ? НАПРИМЕР, ПРИХОДЯТ С ИДЕЯМИ: "А ДАВАЙ ВОТ ЗДЕСЬ СДЕЛАЕМ ЛУЧШЕ?" МНОГО ТАКИХ ОБРАЩЕНИЙ?
Такое бывает, но я бы не сказал, что очень часто. Наверное, это связано с тем, что в последние 2-3 года мы постоянно испытываем дефицит времени. У нас настолько много было проектов и все "крутилось" так быстро, что, если ты видишь слабое место, то понимаешь: "ОК, слабое место есть, беру на заметку, но главное не выпасть сейчас из ритма и динамики". То есть не время было заявлять: "А давайте менять технологию!". Когда приходила обратная связь с узких мест, расшивали их быстро, «с колес» и бежали дальше. Затем, конечно, на еженедельных технических советах рассматривали каждый кейс отдельно и вместе решали, что делать для их предотвращения.
ВЫ БОЛЬШЕ К ТРЕБОВАНИЯМ РЫНКА И ЗАКАЗЧИКОВ ПОДСТРАИВАЕТЕСЬ?
Это и требования рынка, и оглядывание на конкурентов. Конечно, мониторим всех. Больше предложений – больше возможностей.
В этом году запустим два новых продукта: инверторные КТП и ячейки КРУ среднего напряжения 6/10 кВт. Имею в виду не прототипы, а полную линейку, которая будет запущена в серийное производство. Надеюсь, что на ближайшей выставке новинки представим. Все зависит от сроков разморозки таких активностей. (прим. ред. эти продукты уже запустили в 2021г, интервью 2020г)
ЭТО ПЛАНЫ НА ТЕКУЩИЙ ГОД, А ДАЛЬШЕ?
Далее планируем идти в диджитализацию наших продуктов, развивать их с точки зрения мобильности, совершенствования и соответствия запросам рынка.
Хочу, чтобы производство выглядело "прозрачно" для клиентов, как завод, где процессы отслеживаются: "Что с моим заказом, где оно, на каком этапе?"
Совершенствовать внутренние процессы и взаимодействие с клиентом. Это разработка приложений, которые помогут заказчику. Также чтобы наши устройства были информационно связаны с нами, иметь возможность зайти с нашего сайта и посмотреть - что с нашим продуктом.
А дальше… Знаете, в мире есть несколько топовых компаний, только услышав название которых, понимаешь, что это знак качества. Siemens, Apple, Huawei. Главная моя амбиция – чтобы ЭДС-ПАУЭР и наши продукты вышли на такой уровень. Мировой.
И ФИНАЛЬНЫЙ ВОПРОС: ПОЧЕМУ ЭДС? ПОЧЕМУ ПОТЕНЦИАЛЬНЫМ СОТРУДНИКАМ СТОИТ ВЫБРАТЬ НАШЕ ПРОИЗВОДСТВО?
О, я настолько давно в ЭДС, что называю компанию своим домом (смеется).
ЭДС – наверное потому что мы классные и у нас классно!))) Не очень скромно, однако это чистая правда.
Производство ЭДС-ПАУЕР дает возможности в плане развития карьеры, опыта, хорошего заработка. Это перспективы, знания и дружная команда. А еще участие в проектах, которыми действительно можно гордиться!
Надеемся, что интервью получилось интересным!
